29/04/2015

Solution : Smart Factory pour l'assemblage de véhicule final

Secteur : Construction automobile

Localisation : Ratisbonne, Allemagne

    

BMW, entreprise célèbre pour ses innovations et son ultra-efficacité, a mis en place Ubisense Smart Factory dans son usine de production automobile de Ratisbonne pour automatiser le contrôle des outils et éliminer le scan manuel des codes barres, ce qui conduit à des gains de productivité généraux.

  

Challenge

Chaque jour, plus de mille véhicules sont fabriqués à l'usine BMW de Ratisbonne, avec plusieurs modèles produits sur la même ligne d'assemblage, chacun selon les demandes précises d’un client. Un tel niveau de productivité et de personnalisation implique 150 postes de travail ainsi que des milliers et des milliers de processus complexes. Avec autant d'interactions se produisant simultanément, les erreurs, les retards et les gaspillages s'avéraient impossible à surveiller et éviter.

BMW avait besoin d'une meilleure visibilité sur ses opérations et d'éliminer les inefficacités pour générer des économies de coûts et des gains de productivité significatifs.

   

Solution

Ubisense Smart Factory est conçu spécifiquement pour aider les constructeurs à maintenir des flux continus, à optimiser l'efficacité et à réduire les erreurs des processus d'assemblage manuels. Ses fonctionnalités sophistiquées incluent une identification des ressources et une configuration automatique des outils exceptionnellement fiables intégrant tous les aspects de la ligne de production.

En utilisant son système de localisation en temps réel (RTLS) de pointe pour suivre des milliers d'interactions sur la ligne d'assemblage de BMW et adapter instantanément les paramètres d'outils, Ubisense Smart Factory a permis aux employés de l'usine BMW d'exécuter facilement leur processus et d'atteindre leurs objectifs sans retard au niveau des opérations.

Ubisense Smart Factory a entièrement éliminé le scan manuel des codes barres dans l'usine, ce qui a permis de gagner du temps et d'aider les employés de l'usine à éviter des erreurs coûteuses. Les fonctionnalités d'identification automatique d'Ubisense Smart Factory ont permis à l'équipe BMW de rééquilibrer aisément les opérations afin de maintenir un flux de production optimal.


Résultats

En mettant en œuvre Ubisense Smart Factory dans l'usine de Ratisbonne, BMW a pu éliminer entièrement les coûts associés au contrôle manuel des outils, minimiser les interruptions de ligne et réduire significativement les temps de cycle. L'application a permis d'économiser des centaines d'heures improductives par jour, de réduire les risques d'erreurs et de minimiser le nombre de retouches. Fort d'un niveau de visibilité sans précédent sur ses processus de fabrication, BMW peut désormais prendre des décisions mieux informées et basées sur les données pour simplifier et améliorer constamment ses opérations au niveau de l'usine.

« En termes de création de valeur, le projet a été une réussite sur toute la ligne. »

Andreas Lehner, Chef de projet, BMW Ratisbonne


Les avantages en bref

  • Élimination du coût et de la charge liés aux processus manuels
  • Efficacité et automatisation améliorées
  • Risque d’erreur et de retouches réduit
  • Plus d'économies et de productivité
  • Traçabilité et conformité totales


Les faits clés

  • Chaîne de montage : 1,9 km
  • Capteurs : 470
  • Véhicules par jour : 1 100
  • Postes de travail : 150
  • Opérations de serrage : 165 000 par jour


À propos de BMW Ratisbonne

Avec un réseau de ventes englobant plus de 140 pays, BMW Group est le premier constructeur automobile haut de gamme au monde. Opérationnelle depuis 1986, l'usine de Ratisbonne emploie 9 000 salariés qui produisent 1 100 véhicules par jour, y compris les séries BMW 1, BMW 3, BMW M3 et BMW Z4, ainsi que les modèles à quatre roues motrices.