2015/04/28

ソリューション:最終車両組み立て用の Smart Factory

業界:自動車製造

場所:ドイツ、レーゲンスブルク

   

BMW は技術革新と超効率性で有名です。同社はレーゲンスブルク自動車製造プラントで Ubisense Smart Factory を導入してツールコントロールを自動化し、手動のバーコード読み取りを廃止し、大幅な効率化を実現しました。

  

チャレンジ

BMW レーゲンスブルク工場では毎日 1000 台以上の複数のモデルの自動車が、同じ組み立てラインで製造されており、一台一台の車が正確に顧客の仕様に従って組み立てられています。このレベルの生産性とカスタム化を達成するには、150 台のワークステーションと数千もの複雑なプロセスが関与しています。同時に多くの相互関連が発生しているので、エラー、遅延、無駄を監視し取り除くことは不可能でした。

BMW は作業をさらに可視化し非効率性を排除して、大幅なコストの削減と生産性の向上を達成することが必要でした。

  

ソリューション

Ubisense Smart Factoryは、製造メーカーの工場内での組立工程の間断ないフローの維持、効率の最適化、およびエラー削減に貢献するよう特別に設計されています。これには、非常に信頼性の高いアセット識別機能と自動的な工具構成機能などさまざまな機能が含まれており、生産ラインのどこででも適用できます。

クラス最高のリアルタイム位置情報システム(RTLS)を使用して、BMW 組み立てラインで数千におよぶ相互関連作業を追跡し、瞬時に工具の設定を変えていくことで、Ubisense Smart Factory は BMW 工場作業員が工程作業を遅延させることなくシームレスに工程を完了し目標を達成して行けるようにしました。

Ubisense Smart Factory はこのプラントにおける手動のバーコード スキャン作業を完全に廃止することができ、時間を節約し、工場作業員によるコストのかかるエラーを削減することができました。Ubisense Smart Factory の自動識別機能により、BMW チームは簡単に工程作業をリバランスし、最適な生産フローを維持することができるようになりました。


成果

レーゲンスブルク工場で Unisense Smart Factory を導入することで、BMW は手動による工具管理に関するコストを完全に削減し、ライン停止を最小限にとどめ、サイクル時間を大幅に短縮することができました。これにより、一日のうちの数百時間に及ぶ非生産的な時間を節約し、エラーのリスクを削減し、作業の手直し量を最小にすることができました。BMW は、製造工程に対する高度な可視化を実現したことにより、状況を把握しデータに基づく決定を行うことができ、工場の工程作業を絶え間なく能率化し改善することができます。

価値の創造という点において、このプロジェクトは大成功を収めています。

BMW レーゲンスブルク、プロジェクト マネージャー、アンドレアス・レーナー氏


主なメリット

  • マニュアル プロセスのコストと負担を削減
  • 効率と自動化の増大
  • エラーと手直し作業の低減
  • 生産性と節約の増加
  • トータルなトレーサビリティとコンプライアンスの実現


主な諸元

  • 製造ライン:1.9 km
  • センサー数:470
  • 日産台数:1,100
  • ワークステーション数:150
  • 締め付け作業数:165,000/日


BMW レーゲンスブルクについて

BMW グループは世界的なトップクラスの自動車生産企業で、世界 140 ヶ国以上に販売網を持っています。レーゲンスブルク工場は 1986 年操業開始で、9,000 人の社員が日産 1,100 台の車両を組み立てており、ここでの生産モデルには BMW 1 シリーズ、BMW 3、BMW M3、BMW Z4、および 4WD モデルなどがあります。