15. 3. 27.

솔루션: 최종 차량 조립용 Smart Factory

부문: 자동차 제조

위치: 독일 레겐스부르크

    

혁신과 높은 효율성으로 유명한 BMW는 레겐스부르크 자동차 제조 공장에 Ubisense Smart Factory를 구현하여 도구 제어를 자동화하고 수동 바코드 스캐닝을 제거하여 효율성을 크게 개선했습니다.

  

과제

BMW 레겐스부르크 제조 공장에서는 매일 1,000대가 넘는 다양한 모델의 자동차가 각 고객의 사양에 정확히 맞춰 동일한 조립 라인에서 생산됩니다. 이러한 생산성 및 맞춤화 수준을 달성하는 데 150개의 워크스테이션과 수천 개의 복잡한 프로세스가 수반됩니다. 수많은 상호작용이 동시에 일어나기 때문에 오류, 지연 및 낭비를 모니터링하고 방지하는 것이 불가능했습니다.

BWM는 더 나은 운영 가시성을 확보하고 비효율성을 제거하여 상당한 비용을 절감하고 생산성을 높여야 했습니다.

   

솔루션

Ubisense Smart Factory는 제조업체가 연속적인 작업 흐름을 유지하고, 효율성을 최적화하며, 수동 조립 프로세스의 오류를 줄이는 데 도움이 되도록 특별히 설계되었습니다. Smart Factory는 뛰어난 신뢰성을 자랑하는 자산 식별 및 자동화된 도구 구성과 같은 다양한 기능을 제공하며 생산 라인 어디에서나 사용할 수 있습니다.

최고 수준의 RTLS(실시간 위치 시스템)를 사용하면 BMW 조립 라인을 따라 수천 개의 상호작용을 추적하고 도구 설정을 즉시 조정할 수 있습니다. BMW 공장 근로자는 Ubisense Smart Factory를 통해 운영상의 지연 없이 원활하게 프로세스를 완료하고 목표를 달성할 수 있습니다.

Ubisense Smart Factory는 공장에서 수동 바코드 스캐닝을 완전히 없애주어 시간을 절약하고 공장 근로자가 많은 비용이 발생하는 실수를 방지하도록 도와주었습니다. BMW 팀은 Ubisense Smart Factory의 자동 식별 기능을 사용하여 손쉽게 운영을 리밸런싱함으로써 최적의 생산 흐름을 유지 관리했습니다.


결과

BMW는 레겐스부르크 공장에 Ubisense Smart Factory를 구현함으로써 수동 도구 제어와 관련된 비용을 완벽하게 없애고, 라인 가동 중단을 최소화하며, 사이클 시간을 크게 단축할 수 있었습니다. 또한일일 수천 시간에 달하는 비생산적 시간을 절약하고, 오류 위험을 줄이며, 재작업량도 최소화했습니다. 제조 프로세스에 탁월한 수준의 가시성이 더해져, 이제 BMW는 정보와 데이터에 기반한 의사결정을 내려 공장의 운영 능률을 지속적으로 높이고 개선할 수 있습니다.

가치 창출이라는 측면에서 이 프로젝트는 완벽한 성공을 거뒀습니다.”

BMW 레겐스부르크의 프로젝트 관리자, Andreas Lehner


이점 요약

  • 비용 및 수동 프로세스 부담 제거
  • 효율성 및 자동화 증대
  • 오류 및 재작업 위험 감소
  • 생산성 증가 및 비용 절감
  • 전체 트레이서빌리티 및 호환성 활성화


주요 사실

  • 조립 라인: 1.9km
  • 센서 수: 470개
  • 일일 차량 수: 1,100대
  • 워크스테이션 수: 150개
  • 운영 강화: 일일 165,000


BMW 레겐스부르크 소개

BMW 그룹은 140개 이상의 국가에서 글로벌 판매 네트워크를 운영하고 있는 세계 최고의 프리미엄 자동차 제조업체입니다. 1986부터 운영된 레겐스부르크 공장은 9,000명의 직원이 BMW 1 시리즈, BMW 3, BMW M3, BMW Z4 및 4륜 구동 모델을 포함하여 매일 1,100대의 차량을 생산하고 있습니다.